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切削液为高效加工提供可靠保证交直流电源

亿顺五金网 2022-09-20 11:35:31

切削液为高效加工提供可靠保证

切削液为高效加工提供可靠保证 2011: “降本增效”始终是企业不断追求的目标,在目前的经济形势下,这一需求更显突出。在汽车发动机主要零件缸体、缸盖、曲轴及连杆的加工过程中,切削液对高效加工的推动作用不可小视。企业都在想尽办法降低自身的加工成本,如何利用切削液提高加工效率,是企业必须考虑的降本方法。因此,了解切削液的特点、作用,并针对不同加工环境选择适合的高品质切削液,解决切削液在加工过程中的常见问题都是值得我们关注的重点。 切削液的作用金属切削液是各种在金属切削和磨削加工中为机加工提供润滑、冷却、清洗及防锈等作用的油液的总称。它在金属切削、磨削加工过程中具有十分重要的作用:1. 冷却作用。在工件切削加工过程中,能及时而迅速地降低切削区的温度,同时冷却能保证加工精度、切削效率及刀具寿命,避免刀瘤的产生。 2. 润滑作用。能减少切削刀具与工件间的摩擦,润滑液能浸润到刀具与工件及其切屑之间,在其间形成一层致密的保护层,减少摩擦和粘结,降低切削阻力,减少摩擦热,保证加工精度,提高刀具寿命。3. 清洗作用。冲洗掉刀具和工件的加工区切屑,以防它们相互粘结及粘附在工件、刀具和机床上,妨碍表面光洁度或破坏加工面。 4. 防锈作用。能够防止工件和机床生锈,以及工序间的短期防锈。 上述的冷却、润滑、清洗和防锈4个作用相互牵制,因此,在选用切削液时要全面权衡利弊。另外,切削液还可以有效降低切削温度和表面粗糙度,减少切削阻力,提高刀具和砂轮的使用寿命,从而提高生产效率和产品质量。

切削液的选择针对不同加工工艺要求和材质的加工材料,需要选择侧重不同功能的切削液,并将其长期严格控制在较稳定的指标范围内。1. 根据工艺选择汽车发动机主要零件的加工工艺主要分为切削加工和研磨加工。如拉削、缓进级磨削、枪钻、攻丝、车销、钻孔、螺纹、镗孔和剖面等。(1)在较高切削速度的粗加工中(例如,车削、铣削和钻削),要求切削液具有良好的冷却性能,应选用水基切削液以及低浓度乳化液。(2)在进行深孔钻加工作业时,由于刀具细长、刚度差,易引起刀具偏斜及与孔壁摩擦,刀杆易发生变形及振动,且切屑不易排出等问题,需要选择冷却性能优良的切削液,消除由于摩擦及变形产生的热量,抑制积屑瘤的生成。同时需要具有良好的高温润滑性与渗透性,使切削液能及时渗透到刀刃上,保证钻头在切削区的高温下保持良好的润滑状态.并使切屑能顺利排出。进行磨削加工作业时,由于刀具加工产生的金属废屑颗粒很小,加工精度高,需要润滑性能优的切削液,既能满足加工要求,又能带走废屑而不损伤加工作业面。2. 根据工件材质选择工件材料的可切削性对切削液的选择具有重要意义。切削加工的具体情况和要求不同,切削加工的难易程度就不同。粗加工时,要求刀具的磨损慢、加工生产率高;精加工时,要求工件有较高的精度和较小的表面粗糙度。对于难加工的材料,应选用活性高、含抗磨、极压添加剂的切削液;对于容易加工的材料则选用不含极压添加剂的切削液。从加工工件材料上分,有铸铁、铝、钛合金、铝合金以及合金钢等。(1)铸铁加工时需选择防锈功能强的切削液。铸铁与青铜等为脆性材料时,切削中常形成崩碎切屑,容易随切削液到处流动,流入机床导轨之间造成部件损坏,可使用冷却和清洗性能好的乳化液。(2)对铝制品加工时,由于某些等级的铝材具有“粘性”和拖尾,不能采用自由切削加工。有些铝合金很坚硬且耐磨性高,需要润滑性能高的切削液。(3)钛合金、铝合金以及合金钢(添加)切削有色金属和轻金属时,切削力和切削温度都不高,可选用矿物油和高浓度乳化液。切削合金钢时,如果切削量较低、表面粗糙度要求较小(如拉削以及螺纹切削),此时需要优异润滑性能的切削液,可选用极压切削油和高浓度乳化液。 3. 根据加工刀具材料选择在一些精密的高强度加工中(例如,拉削、攻丝、深孔和钻削),需要切削液具有优异的润滑性能,可选用极压切削油和高浓度乳化液。 (1)工具钢刀具的耐热温度在 200~300℃,耐热性能差,高温下失去硬度,因此要求采用冷却性能好、低浓度的切削液。 (2)高速钢刀具进行高速粗切削时,切削量大,并产生大量的切削热,应采用冷却性好的水基切削液;如果用高速钢刀具进行中、低速的精加工时,一般采取油基切削液或高浓度乳化液,能减小刀具和工件的摩擦黏结,抑制切削瘤生成,提高加工精度。 (3)硬质合金刀具熔点和硬度较高,化学和热稳定性较好,切削和耐磨性能比高速钢刀具好得多,在一般加工中可使用油基切削液。如果是重切削,切削温度很高,容易极快磨损刀具,此时应增大切削液的流量,保证充足的冷却润滑。 (4)陶瓷刀具、金刚石刀具和立方氮化硼刀具都具有较高的硬度和耐磨性,切削时一般不使用切削液,有时也可使用水基切削液。切削液在加工中常见问题的解决措施选择适合的切削液后,还需做好其品质控制、管理,才能实现“降本增效”。预防切削液可能发生的问题的快速解决措施主要包括:1. 细菌气味问题,这不仅令操作工人反感,有时会造成切削液变质、损害工件,使过滤设备维护困难,刀具寿命等各类隐性成本上升。一经发现需要立即加入抑菌剂进行控制,并注意每天补充少量的新液。2. 泡沫问题,这会导致过度消耗切削液,造成过滤不畅,阻碍刀头散热。在高度搅拌系统中,当易起泡的切削液进入刀具刀刃工作区时,过多的泡沫会引起切削液存储问题,并使刀具寿命不稳定。对此,可选用非纯水添加;或加入消泡剂,但长期添加会影响切削液的性能。3. (季节性)锈蚀出现在工件、刀具和刀柄上会导致表面光洁度下降,降低机床寿命。在沿海地区或比较潮湿的地方,要注意选用防锈性能好的切削液,并在工序间注意防锈油的涂抹。4. 切屑沉降性差会使冷却效果和工况恶化,导致成本上升。需要经常开启切削液循环系统,改善过滤系统,改进冷却液的清洗性。5. 皮肤感染。应尽量选取对人体无危害、无刺激的安全环保产品,同时操作工人需要配备穿戴正确的劳防用品。良好的润滑管理能够为机械设备的正常运转和寿命延长提供保障,这也是现代化工厂管理的主要课题之一。切削液的成本约占整台发动机四大关键零件生产成本的2%,但却能影响整体加工成本的70%以上。所以我们需要更多地关注切削液,和谐控制利用,节约成本,提高效益。(end)

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